Zoppola, 23/06/2032

Il bar centrale di Zoppola era molto cambiato dall'ultima volta che ci avevo messo piede. D'altro canto erano passati circa 20 anni da quando avevo lasciato quei luoghi. Il vecchio barista - capelli radi, piccoletto, gillet blu d'ordinanza sopra camicia bianca - aveva lasciato il posto ad una coppia di ragazzi decisamente più cordiali. Insieme a me c'era Romeo. Non lo vedevo da moltissimo tempo, ma grosso modo il peso degli anni non si notava su di lui. Entrambi avevamo ricevuto una telefonata anonima che ci intimava di recarci in questo bar ad un'ora ed in una data precisa.

Evidentemente qualcuno voleva che io e lui ci incontrassimo.

La sorpresa fu ancora più grande quando uno dei ragazzi che gestiva il bar si avvicinò.

"Se voi siete Fabrizio e Romeo ho qualcosa per voi." Disse, e ci consegnò una busta chiusa; su di un lato c'era un nome, Marcos Velasquez.
Io e Romeo restammo sbalorditi da ciò che stava accadendo; quel nome evocava un episodio che non era possibile cancellare dalle menti di chi lo aveva vissuto.

Era il periodo in cui lo stabilimento poggiava sulla forza di una vibro pressa conosciuta come COBBER, ed il tempo della fabbrica era scandito dal rumore delle sue stampate.  

Poi il sito produttivo crebbe notevolmente.

Le tre vibro presse con cui noi avevamo a che fare furono smantellate, lasciando il loro posato a sette vibro presse di ultima generazione. I mercati tradizionali (barbecue e pietra tecnica), dopo qualche periodo di "stanca" ripresero ad essere trainanti e 200 addetti si affannavano a produrre un consistente numero di articoli. Inoltre nuovi impasti, più nobili e moderni, si erano affacciati nel panorama della produzione Palazzetti.
Sulla spinta che aveva avuto l'edilizia ecologica era stato perfezionato un materiale capace di assorbire e cedere calore e con il quale venivano prodotti dei panelli che erano al centro di un interessante mercato. C'era stato inoltre li boom dell'impasto vetro-cemento con cui la Palazzetti realizzava facciate di edifici.

Ma ai nostri tempi questo vento di innovazione si respirava in modo più contenuto. Le nostre giornate erano caratterizzate dal continuo tentativo di ottenere il massimo dalla Cobber, impianto strategico del sistema produttivo dell'epoca. Malgrado tutto, il livello di servizio al cliente non era sufficiente e questo demoliva gli umori ed il morale delle maestranze. La ridotta capacità produttiva aveva affinato in me e Romeo delle qualità che ci permettano di sopravvivere sul delicato terreno dell'emergenza continua.

Fu in quel periodo che venne assunto Marcos.

Proveniva dalla Repubblica Dominicana ed aveva fatto una buona impressione in sede di colloquio. Era stato assegnato alla Cobber, e con l'aiuto di Massimo e Vasip imparò velocemente il mestiere. Colpiva il fatto che Marcos trattasse l'impianto come un essere vivente piuttosto che un insieme di freddi ingranaggi, e questo atteggiamento piaceva un po' a tutti. Qualcuno, memore che nei Caraibi la magia nera aveva un'importante tradizione, sosteneva che Marcos doveva per forza essere uno stregone per avere quel rapporto con l'impianto!

Quelli erano i tempi in cui dalle maestranze, con sempre maggior forza, saliva la richiesta di investire su una nuova vibro pressa da affiancare alla Cobber.

Io e Romeo sapevamo bene quali costi nascosti comportasse il fatto di lavorare con un unico, vero impianto di riferimento produttivo (ore straordinarie, ripetuti cambi stampo e lotti ridotti, ecc). E la qualità diminuiva all'aumentare della nostra ansia lavorativa. Eravamo più che convinti che il ciclo di produzione sarebbe migliorato solo attraverso l'acquisizione di un'altra macchina.

Quel giorno Marcos entrò in ufficio terrorizzato.

"La Cobber parla!" disse.

Pensai che il giovane dominicano fosse uscito di senno, ma quando vidi il capoturno stravolto entrare in ufficio, capii che qualcosa di strano stava succedendo davvero.

Uscii dall'ufficio e sentii un ruggito metallico. Tutta la fabbrica si rivolse verso l'impianto, che continuava a rumoreggiare. Io, Romeo e Marcos ci avvicinammo alla cabina dell'impianto; dietro a noi tutti gli altri. Dal cuore dell'impianto una voce metallica cominciò a parlare:

"Quanti impasti ho visto scivolare sugli stampi più vari, e quanti uomini ho visto lavorare su di me. Ho visto meccanici arrampicarsi nei punti più nascosti del mio corpo alla ricerca di guasti che mi impedivano di lavorare. Ho visto impianti di lavaggio, ricambi di ogni genere, cementi ed argille di ogni tipo. Ho visto operatori sfiniti da turni troppo lunghi. E tutto questo sarà dimenticato nel tempo come lacrime nella pioggia... è tempo di morire!"

Una nuvola di fumo si sprigionò dal corpo centrale della macchina, un sinistro rumore fu provocato dal crollo di una parte dell'impianto di stagionatura.

Un silenzio religioso avvolse ogni cosa.

Marcos accarezzò le pareti della macchina come si fa con i cavalli che stanno per morire. A tutti era chiaro che la Cobber non avrebbe mai più stampato nulla, e che un'epoca era terminata.

Non raccontammo a nessuno della morte della Cobber e delle sue ultime parole, e non ci fu nessuna fuga di notizie in tal senso. Tutti quelli che avevano partecipato a quell'episodio tennero per se quello che avevano visto e sentito, e non fecero trapelare alcunché. La Cobber venne smantellata e sostituita, la stagione era compromessa.

Io e Romeo ci sedemmo ad un tavolino del bar ed aprimmo la busta. All'interno c'era una foto ed una lunga lettera. La fotografia raffigurava Marcos con la sua famiglia oltre ad alcuni operai. La nostra sorpresa fu grande nel vedere che alle spalle di quelle allegre persone giganteggiava la Cobber! La lettera poi spiegava come Marcos riuscì a trasportare la macchina oltreoceano e come riuscì a metterla in funzione nella repubblica Dominicana.

"Forse aveva ragione chi diceva che Marcos era uno stregone" dissi
"Io l'ho sempre sostenuto" Rispose Romeo.

Per festeggiare questa clamorosa notizia ci facemmo portare una bottiglia di prosecco che dissanguammo in breve tempo.
"La Cobber è come il rock'n'roll, non muore mai" sentenziai, e scoppiò una grassa risata.

Tra un bicchiere e l'altro riesumammo vecchi ricordi di uno stabilimento che si era notevolmente trasformato. Quando anche l'ultima goccia di prosecco fu consumata, decidemmo di andarcene e di salutarci.

"Cosa hai fatto in tutti questi anni?" mi chiese
"Sono andato a dormire presto" risposi

E' lunedì. Anzi no, per me ancora domenica notte.

E' invece un freddo lunedì mattina di inverno, fuori è ancora buio.

Sbirciando tra le tapparelle sembra addirittura che la pioggia sia mischiata a nevischio.
Cominciamo bene.
Un ultimo sguardo alla radiosveglia: le 5 e 12.

Come un ladro sguscio dalla camera per non svegliare il resto della famiglia. Inutile! La voce della moglie mi dice che le magliette stirate ieri sono sul divano vicino ai pantaloni. Le bambine, fortunate loro, ancora dormono. Mentre in cucina consumo una colazione discuto di alimentazione felina con Sven Goran Ericsson, il nostro gatto norvegese, che conoscendo i miei orari già mi attende accanto alle sue ciotole. Con l'esperienza ha imparato che le mie porzioni sono ben più generose di quelle di mia moglie e di conseguenza non lesina codate e colpetti di muso.

Questa mattina devo aprire io lo stabilimento e quindi mi affretto: caccio nelle tasche del giaccone una mela e una arancia e, cercando di fare meno rumore possibile chiudo e scendo le scale. Dopo pochi minuti sono a Roveredo, già un collega mi attende rannicchiato nel sedile dell'auto. Un lampeggio di saluto, è il nostro segnale convenzionale, e via, si comincia.

Certo che il freddo a quest'ora si fa sentire, ma sapere che tra qualche minuto, dopo aver preso un altro caffè, finalmente cominceremo a lavorare ci fa star meglio. No, non fraintendetemi non sono il compagno Stakanov: il fatto è che il mio lavoro in ceramica consiste nel caricare e scaricare i carri di cottura e il lunedì mattina i forni, soprattutto se accesi al sabato, mantengono ancora un piacevole, sano e salutare calore che ci fa subito dimenticare il vento e il nevischio fuori.

L'apertura dei carri è il momento magico. Ore di lavoro di decine di operai si concretizzano in un pezzo di ceramica che deve rispondere a una sola, fondamentale e inappellabile domanda: sarà venuto bene?

Curiosi come bambini davanti alle sorpresine dell'uovo di Pasqua, anche noi apriamo il nostro "kinder" e, con delicatezza, estraiamo la sorpresa. La fabbrica smette per un minuto di lavorare. Tutti vogliono vedere gli effetti del loro lavoro: i colatori che hanno riempito e sformato gli stampi, il levigatore che ha passato ore con la carta vetrata a rendere lisci i pezzi, quindi lo smaltatore che ha verniciato e rifinito a mano le future ceramiche. Poi ci siamo anche noi, io e il mio collega Francesco, che a parere degli altri abbiam fatto ben poco essendoci limitati a caricare sul carro i pezzi fatti da altri.
Vabbè, così va il mondo!

Ci si aggira attorno al carro cercando di intravedere tra le piastre refrattarie qual è l'intensità del colore, se è steso uniformemente, se il pezzo è buono, ovvero non presenta buchi o altri difetti, gli uni dicendo agli altri in quali piccoli accorgimenti si sono adoperati per superare questo o quel problema. Qualche pezzo è marchiato con un segno particolare, incomprensibile ai più, ma dal chiaro significato per noi adepti dell'ars ceramica.

Poi l'effetto svanisce, la sorpresina torna  "quotidiana" e gli astanti se ne vanno. Si può cominciare a scaricare il carro: qualche modello viene inscatolato e spedito direttamente al cliente mentre altre stufe vengono inviate alla linea termica per il montaggio. Dopo qualche ora del nostro lavoro non restano che un carro vuoto, alcuni ciuffi di fibra refrattaria per terra e qualche pezzo da ricuocere o da buttare.

Non so perché ma in testa mi risuonano le parole di Fabrizio De Andrè ne "la cimma":

"poi vengono a prenderla i camerieri
ti lasciano solo il fumo del tuo mestiere
tocca al più giovane della compagnia il primo taglio
mangiate, mangiate, non sapete chi vi mangerà".

Ricordo 12 anni fa, un piccolo reparto chiamato MANUALE, dove 2 operai producevano abilmente e con grande passione pezzi in cemento dalle forme più strane.

PIANI ANTILLE, PARETI WILMA e BASAMENTI FRED (già il nome era un programma, ricordandomi i Flinstones).

Tutto per me a quel epoca era sconosciuto, essendo da poco entrato a far parte dello stabilimento. Me li descrissero come pezzi speciali che le macchine automatiche non erano in grado di produrre.
Capii in breve tempo che quelle parti, frutto di un sacco di accuratezze e fatiche, davano originalità ai nostri barbecue, differenziandoli notevolmente dal resto del mercato.
Certo anche il prezzo ne risentiva, ma il cliente era disposto a sostenerlo per avere un prodotto che si distingueva dagli altri.

La tendenza del mercato, tutto sommato a distanza di anni non è cambiata, e perciò qualcuno ha pensato bene di mandare in pensione il vecchio reparto manuale, dopo anni di duro lavoro, sostituendolo con il nuovo reparto liquido. Una nuova parte dello stabilimento 100 volte più grande della precedente, dove un gruppo scelto di persone, con automazioni all'avanguardia, abbinate ad impasti di cemento affinati al massimo della tecnologia, continuano la tradizione del cosiddetto impasto liquido.
Questo reparto è senza dubbio strategico e condiziona fortemente l'estetica del barbecue.
Tra i modelli che hanno fatto la storia della Palazzetti non posso non ricordare almeno questi:

Il barbecue quindi non è solo vibropressato!! Ma è anche impreziosito da componenti quasi artigianali che lo rendono unico.

Se pensate che il cemento sia un elemento senza le "palle", vi sbagliate di grosso!

Se ritenete che gli impasti - somma di cemento, acqua, granulati ed additivi - non abbiano un'anima, avete un'idea da rivedere sul mondo del calcestruzzo.

Perché la vera verità è ben diversa da quella che l'immaginario collettivo si raffigura quando si avvicina all'universo del cemento. Ammettetelo: voi tutti associate a questi materiali l'inverno, la malinconia, il buio e l'heavy metal di infima qualità.

Ed invece il cemento merita la sua giusta considerazione, sia per la larga diffusione che ha, sia per lo sviluppo, per nulla disprezzabile, delle conoscenza sulle sue proprietà. E mentre sul fronte del suo impiego credo non ci sia nulla da dire perché è sotto gli occhi di tutti - settore edilizio, grandi opere, ed in qualche misura i nostri barbecue -, l'aspetto legato alle sue proprietà è di assoluto interesse.

Alla base di tutto c'è il fenomeno di indurimento del cemento, che facendo azione legante, determina la produzione ad esempio dei semilavorati che compongono i barbecue. Il rilievo pratico di questa reazione (acqua - cemento) è enorme. In letteratura si legge che non è ancora del tutto chiarito il motivo per cui il cemento a contatto con l'acqua subisca il fenomeno dell'indurimento. Tuttavia vengono individuate alcune fasi: la presa (ossia aumenta la consistenza dell'impasto durante il mescolamento) e l'indurimento, determinato dal formarsi a causa dell'idratazione di una struttura (vista al microscopio) di fibre intrecciate.

La tipologia di cementi è piuttosto ricca. Può capitare che si desideri conoscere la resistenza meccanica di cui è capace un cemento, ossia comprendere quanto resistente è un manufatto derivato dalla produzione con cemento. Più semplicemente a che forza peso si  sgretola un cm2 di manufatto cementizio. Sulla base di questa prova i cementi vengono classificati in 325 (resistenza normale), 425 (alta resistenza). Esiste poi il 525  (alta resistenza ed indurimento rapido).

Può essere poi necessario lavorare con cementi che non siano grigi, ed ecco comparire il famigerato cemento bianco. Si tratta  di un cemento con cui si lavorano manufatti "chiari" e che ha un processo di produzione diverso, teso ad eliminare alcune componenti ferrose che determinano il tipico colore grigio.

Numerosi sono i tipi di cemento e fra questi voglio ricordare i cementi che resistono all'acqua e che vengono utilizzati per costruzioni sottomarine e il cemento TX capace di attirare verso se le componenti inquinanti dei nostri cieli. Non voglio tediarvi - anche perché non sono un tecnico - ma spero che vi sia chiaro che stiamo parlando di un materiale di tutto rispetto.

Più lungo sarebbe parlare degli impasti di cemento acqua ed inerti. Ma faccio solo una carrellata sulla mia esperienza e segnalo impasti di granulometria poco fine per semilavorati di barbecue di ogni colore (giallo, bianco, arancio, testa di moro, ecc); impasti di maggior finezza che combinati con  acidi permettono di dare vita alla pietra ricostruita (Easy Stone); impasti particolarmente nobili e plastici che finiscono con i dare vita a prodotti che fungono da complementi d'arredo (Vedi Alma e serie Ironia).

Mi limita la dimensione dell'articolo perché potrei essere ancora più esaustivo nel sostenere la mia tesi pro cemento; ma secondo voi, dopo aver letto tutto questo, sarete ancora in grado di denigrare questo materiale?

Lavoro nello stesso ufficio di Vito e condivido profondamente la sua passione per il marmo. Capisco dunque il suo dispiacere nel vederlo a volte (ahimè) frainteso! Ho dunque pensato di spendere ancora qualche parola su questo nobile materiale e, in particolare, sui suoi... abitanti!

Lavorando con i marmi, spesso capita di imbattersi in lastre contenenti fossili. La già straordinaria natura del materiale, si impreziosisce quindi con l’ulteriore presenza di testimonianze della vita del passato, arricchendo così la storia stessa del pezzo in lavorazione.
Uno degli aspetti più stupefacenti è l'età che possono avere tali resti fossili: si parla addirittura di decine se non centinaia di milioni di anni (!!), secondo l'era geologica di appartenenza. Ce ne sono di vario tipo e origine, ma quelli che più diffusamente si trovano, e che sono anche più facilmente riconoscibili, sono i resti degli Ammoniti. Quello che coglie immediatamente l’attenzione è la forma della conchiglia, che nei casi più fortunati è disposta lungo il piano di taglio della lastra di marmo, mostrando quindi la forma caratteristica a spirale. Uno dei marmi particolarmente "predisposti" a contenere gli ammoniti, è il rosso di Asiago, marmo molto utilizzato e diffuso praticamente ovunque, anche oltre i confini nazionali. Nell'esempio (clicca per ingrandire) vediamo invece un ammonite più raramente ritrovato in una lastra di marmo bianco di Asiago.

Il marmo, materiale naturale per eccellenza. Perché?

Perché ogni lastra, pur essendo parte dello stesso blocco, è sempre diversa dall’altra, e questa diversità è creata appunto dalla natura.
A volte, la natura crea delle vere e proprie opere d’arte, disegnando le forme più disparate, pennellando sfumature ed ombre di varie tonalità.

Peccato che tutto questo spesso non venga capito dal cliente che, per esempio, contesta il piano del suo caminetto perché ha "una macchia" o una venatura più accentuata: "Proprio in centro, sa! Fosse stata dietro…".
Ma, il massimo dello sconforto l’ho provato oggi, quando una cliente ha contestato il rivestimento ricevuto perché questo conteneva "una macchia grande come una conchiglia". In realtà  si trattava di un fossile di qualche milione di anni di età!! (guardate le foto, cliccateci sopra per ingrandire)

La riflessione che propongo qui è: meglio la pietra naturale, con la sua peculiarità, che dà unicità al pezzo, o il marmo agglomerato confezionato dall’uomo, perfettamente uguale in tutto per tutto?

Se Giorgio del Fabbro facesse parte di una missione spaziale, durante la passeggiata lunare raccoglierebbe sicuramente un po' di  materiale, lo riporrebbe in un apposito contenitore, con il mal celato desiderio di costruire l'apposita curva granulometrica. Costruirebbe dei cubetti per poter calcolare la resistenza meccanica. Perché di queste cose lui si occupa in questa terra, oltre che di tutto ciò che riguarda gli impianti.
Lui è il tecnico del prodotto dello stabilimento, ed è a lui che mi rivolgo per un’intervista che ha come obiettivo la diffusione delle conoscenze sul mondo del conglomerato cementizio.

I barbecue sono figli di un impasto, che oltre al cemento, contiene materiali inerti. I materiali inerti vengono mescolati con l’impasto acqua-cemento, e sono tali perché non partecipano alla reazione tipica del cemento.
E di questi materiali voglio parlare con Giorgio...

D: Quanti inerti usiamo nel nostro stabilimento?
R: Argilla espansa, sabbia, due tipi di materiale refrattario, una serie di marmorini colorati, il ghiaietto.

D: Non possiamo non sottolineare che l’argilla espansa è il materiale più utilizzato. Cosa possiamo dire su questo inerte?
R: L’argilla espansa si ottiene attraverso un procedimento di cottura di particolari argille su impianti specifici.
La caratteristica principale è la leggerezza; infanti durante l'essiccazione ad alta temperatura (circa 1500°), i granuli d’argilla si espandono assumendo una struttura spugnosa.
Quindi per le nostre lavorazioni è un materiale che si adatta benissimo. Usiamo tre tipi di argille che si differenziano per la granulometria, più un tipo specifico per la pietra tecnica.

D: Un altro inerte molto usato da noi è il cosiddetto “refrattario”…
R: Abbiamo due tipi di questi materiali, capaci di resistere ad elevate temperature.
Il primo deriva dagli scarti di ceramiche, successivamente macinati. Ha un ottima resistenza al calore – oltre i 1500°-.
Il secondo, detto tennenrot, deriva dagli scarti di un antica miniera di carbone in disuso. A causa di particolari reazioni, tale materiale ha assunto un buon contenuto di allumina, che gli permette di avere una qualche resistenza al calore. 

D: … ed il ghiaietto?
R: Si tratta di un inerte i cui granuli misurano dai 5 ai 7 mm. E’ un sottoprodotto dell'estrazione delle ghiaie dal Tagliamento. Viene usato ad esempio sulle coperture dei piani. 

D: Qual’è il futuro degli inerti nel nostro stabilimento?
R: Il futuro degli inerti saranno i marmorini colorati. Ne usiamo già su prodotti di livello come la serie Maxime, ma ne avremo un forte utilizzo nel prossimo futuro sulle vibropresse con un impianto di lavaggio ad hoc. 

L'intervista termina qui. Giorgio inforca una mountain bike e scompare. E’ un valente ciclista. Forse non ha raggiunto il suolo lunare, ma è salito sul podio di molte gare di mountain bike.
Credo che lo intervisterò ancora... Potrei farmi dire qualcosa sulle vibropresse... Magari quando torna!

Paolo, il nostro responsabile del reparto marmo, ci dedica qualche minuto del suo tempo per illustrarci alcune lavorazioni tipiche di questo materiale. In questo video: differenze tra marmo lucidato, marmo spazzolato, marmo acidato.
Buona visione!